Vorbildliches Asphaltrecycling
Asphaltbeläge prägen das Schweizer Strassenbild, wohin man blickt. Hauptbestandteil des widerstandsfähigen Materials ist neben den Gesteinskörnungen das Bitumen. Dieses zähe Bindemittel stammt aus Erdöl und ruft auch die dunkle Färbung hervor.
Um Asphalt herzustellen, braucht es viel Energie – vor allem, um das Bitumen zu verflüssigen. Die Werke für bituminöse Erzeugnisse sind insgesamt für mehr als ein Fünftel aller Treibhausgasemissionen von Implenia Schweiz verantwortlich. Hier liegt also ein grosses Potenzial für die Optimierung der Umweltleistung.
2015 und 2016 erneuerte Implenia die Produktionsanlage Trois Ponts in Ecublens und legte dabei besonderes Augenmerk auf die Umweltauswirkungen. So verfügen die neuen Bitumentanks der Westschweizer Anlage nun über eine weitaus bessere Wärmedämmung. Zudem baute das Unternehmen eine zusätzliche Produktionslinie ein, die recyklierte Gesteinskörnungen verarbeiten kann.
Die Produktion von Recyclingasphalt gehört zum Kreislaufansatz von Implenia. Damit fördert das Unternehmen die Rückgewinnung von Baustellenmaterialien und deren erneuten Einsatz. Das Recycling schont Kiesvorräte und ermöglicht zudem Einsparungen von Bitumen und Füllstoffen in der Produktion.
2019 deckte das Belagswerk Trois Ponts bereits mehr als 30 Prozent des Bedarfs mit recycelten Materialien. Eine steigende Kundennachfrage erlaubt es, immer grössere Mengen von Baustoffen aus Hobel- und Strassenbelägen zu verwerten.
Da die Verarbeitung von Sekundärrohstoffen eine höhere Temperatur erfordert, entstehen dabei mehr Schadstoffe. Um zusätzliche Emissionen zu vermeiden, installierte das Werk einen effizienten Aktivkohlefilter für flüchtige organische Verbindungen. Damit erreicht die Anlage die tiefsten Luftschadstoffwerte bei der Aufbereitung von Bitumenerzeugnissen in der ganzen Schweiz.
Zudem liess Implenia auf dem Zuschlagdach des Asphaltwerks eine grosse Solaranlage mit rund 2600 Quadratmeter Fläche installieren. Die Module erzeugen mehr als 470 MWh erneuerbaren Strom pro Jahr. Das Werk verbraucht rund 40 Prozent dieser Elektrizität gleich selber vor Ort für verschiedene Prozesse wie die Beheizung der Bitumentanks und den Betrieb der Motoren.
