Raide, la pente du funiculaire de Stoos

Lors de la construction du funiculaire le plus raide du monde, Implenia a relevé des défis logistiques de taille. En dépit d’une situation exposée, aucun accident ne s’est produit.

C’est le funiculaire le plus raide du monde : il donne accès au village de montagne de Stoos (SZ), situé à 1300 mètres en Suisse centrale. Pour ses habitants, ce funiculaire représente le seul moyen de transport vers la vallée, ouvert toute l’année. Et pour les touristes, le trajet dans l’une des cabines en forme de tambour, qui pivotent en fonction de l’inclinaison de la pente, constitue une expérience spectaculaire.

Le funiculaire, inauguré fin 2017, a remplacé l’ancienne installation obsolète. Les concepteurs ont choisi un nouveau tracé audacieux : une ligne droite, longue de 1740 mètres, relie le fond de la vallée de la Muota au centre du village. Avec une déclivité pouvant atteindre 47 degrés (110 %), ce tracé traverse plusieurs bandes rocheuses, ce qui a exigé le percement de tunnels d’une longueur totale de près de 600 mètres.

Implenia a réalisé ce projet exceptionnel en collaboration avec un partenaire dans le cadre d’un consortium. Implenia était en particulier responsable de la construction des tunnels – un défi en matière de logistique et de technique de sécurité. Les percements à travers la roche, qui donnent une impression de verticalité presque parfaite aux endroits les plus pentus, ont exigé un concept de construction spécial ainsi que de nombreuses solutions créatives.

Pour assurer l’accès au chantier, une entreprise sous-traitante spécialisée a installé un téléphérique de transport offrant une charge utile de 7,5 tonnes, juste au-dessus du tracé du funiculaire. Ensuite, une autre entreprise partenaire a percé des trous d’environ 1,5 mètre de diamètre dans la roche, en utilisant la technique dite du « raise drill ». Les collaborateurs d’Implenia ont ensuite élargi ces premiers trous pilotes à l’explosif – et ce, de haut en bas.

Pour la finition, Implenia a utilisé une machine de forage spéciale qui progressait vers l’aval, sécurisée par des treuils à câble : à l’avant, une flèche de pelle commandée à distance évacuait les roches dynamitées vers la galerie pré-forée, située en aval. En alternance, la pelle était remplacée par une tête de pulvérisation qui revêtait les parois de béton et les sécurisait. C’est ainsi que l’équipe avançait de haut en bas, à une vitesse d’environ neuf mètres par semaine. Un wagon sur rails guidé par treuil vers l’amont ou l’aval assurait la desserte du percement.

Terrain pentu, avancement à l’explosif, travaux souterrains : dès le début, il était évident que ce chantier serait exposé à des risques. Des faux pas, des glissades et des chutes d’outils ou de matériaux auraient eu des conséquences fatales. Il a donc fallu accorder une importance toute particulière à la sécurité des collaborateurs qui – en tout état de cause – est toujours prioritaire. Ainsi, l’équipement des ouvriers ne se limitait pas aux vêtements de protection habituels : comme les alpinistes, ils portaient un baudrier personnel et travaillaient encordés. L’ensemble de l’équipe du chantier a bénéficié d’une formation ad hoc sur place.

Grâce à ces mesures de sécurité, aucun accident ni aucune blessure notable n’a été à déplorer pendant toute la durée de la construction. La joie de cette performance est au moins aussi forte que la fierté d’avoir établi un record mondial.